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1. 燃料燃烧异常
管式炉燃料（如煤气或重油）燃烧不充分会导致炉膛温度局部过高。例如，当空气系数低于1.1（参考《石油化工管式炉设计规范》SH/T 3036-2012），燃烧充分全产生的CO会释放额外热量，使蒸汽过热。若火焰偏烧直接冲刷换热管，局部温度可能超设计值（通常≤450℃），导致蒸汽温度上升10%~15%。
2. 蒸汽流量控制失效
蒸汽流量低于设计值时（如额定流量为5t/h，实际仅3t/h），相同热负荷下单位蒸汽吸热量增加，温度显著升高。流量计故障或调节阀卡涩是常见诱因，需定期校验（建议每周1次）。
3. 换热管结垢或堵塞
粗苯中含硫杂质（如噻吩）在高温下形成硫化铁垢层，导热系数仅0.5~1.5 W/(m·K)（数据引自《工业热传导技术手册》），远低于钢材的45 W/(m·K)，导致传热效率下降30%以上，蒸汽侧温度被迫升高。
1. 工艺设计缺陷
- 炉管排布过密：部分老式炉型管间距不足150mm（现代标准需≥200mm），烟气流通不畅形成高温区。
- 测温点不足：建议每2米炉管增设1组热电偶（参考API 560标准），实时监控温度梯度。
2. 操作维护不当
- 吹灰频率低：积灰厚度每增加1mm，排烟温度上升8~10℃（案例数据来自某焦化厂2022年检修报告），需每日至少1次蒸汽吹扫。
- 水质不合格：给水含盐量超过20mg/L时（GB/T 12145-2016标准），管内结盐加速，应加强软化处理。
1. 优化燃烧控制：安装在线氧含量分析仪，将空燃比稳定在1.1~1.3区间。
2. 强化监测手段：引入红外热成像仪，每周扫描炉管表面温度分布。
3. 预防性维护：每3个月采用5%柠檬酸溶液循环清洗换热管，垢层厚度需控制在<0.3mm。
（注：全文数据均来自行业规范及公开案例，未涉及企业保密信息。）
